Вообичаено, главата на завртката се формира со обработка на пластика со ладно глодање, во споредба со обработката на сечење, металното влакно (металната жица) по обликот на производот е континуирано, без сечење во средината, што ја подобрува цврстината на производот, особено одличните механички својства. Процесот на обликување со ладно глодање вклучува сечење и обликување, ладно глодање со еден клик, двоен клик и автоматско ладно глодање со повеќе позиции. Автоматска машина за ладно глодање се користи за штанцување, превртување, екструдирање и намалување на дијаметарот во неколку калапи за обликување. Симплекс машината за ладно глодање со повеќе станици или автоматската машина за ладно глодање со повеќе станици ги користи карактеристиките на обработката на оригиналниот практичен материјал, составена од материјал со големина од 5 до 6 метри долга шипка или тежина од 1900-2000 кг од големината на челичната жица од жичани прачки, технологијата на обработка е карактеристиките на ладно глодање не е однапред исечен лист, туку се КОРИСТИ самата автоматска машина за ладно глодање со сечење и превртување на прачката од шипка и челична жица од жичани прачки (доколку е потребно). Пред екструдирањето, прачката мора да се преобликува. Празната може да се добие со обликување. Празната не треба да се обликува пред превртување, намалување на дијаметарот и притискање. После Кога ќе се исече празната фолија, таа се испраќа до работната станица за превртување. Оваа станица може да го подобри квалитетот на празната фолија, да ја намали силата на формирање на следната станица за 15-17% и да го продолжи животниот век на калапот. Прецизноста постигната со ладно гмечење е исто така поврзана со изборот на методот на формирање и употребениот процес. Покрај тоа, зависи и од структурните карактеристики на употребената опрема, карактеристиките на процесот и нивната состојба, прецизноста на алатот, животниот век и степенот на абење. За високолегиран челик што се користи во ладно гмечење и екструдирање, грубоста на работната површина на тврда легирана матрица не треба да биде Ra=0,2um, кога грубоста на работната површина на таквата матрица достигнува Ra=0,025-0,050um, таа има максимален век на траење.
Навојот на завртката обично се обработува со ладен процес, така што празниот дел од завртката во одреден дијаметар се валани низ плочата на навојот (матрицата), а навојот се формира под притисок на плочата на навојот (матрицата). Широко се користи бидејќи пластичната линија на навојот на завртката не е отсечена, цврстината е зголемена, прецизноста е висока, а квалитетот е униформен. За да се произведе надворешниот дијаметар на навојот на финалниот производ, потребниот дијаметар на празниот дел од навојот е различен, бидејќи е ограничен од прецизноста на навојот, материјалот за обложување и други фактори. Тркалачкиот (валачки) притискачки навој е метод на формирање на заби на навојот со пластична деформација. Со навој со ист наклон и конусен облик на валачкиот (валачки жица) калап, од едната страна се екструдира цилиндрична обвивка, од другата страна се врти обвивката, конечниот валачки калап се пренесува на конусниот облик на обвивката, така што навојот се формира. Заедничка поента на обработката на навојот под притисок на тркалање (триење) е тоа што бројот на вртежи на тркалање не е преголем, ако е преголем, ефикасноста е ниска, површината на забите на навојот лесно може да произведе одвојување или нередно закопчување. феномен. Напротив, ако бројот на вртежи е премногу мал, дијаметарот на конецот лесно се губи од кругот, притисокот на тркалање се зголемува абнормално во раната фаза, што резултира со скратен век на траење на калапот. Чести дефекти на тркалачкиот конец: некои површински пукнатини или гребнатини на конецот; нередовна тока; конецот е надвор од заобленоста. Ако овие дефекти се појават во голем број, тие ќе се најдат во фазата на обработка. Ако се појават мал број од овие дефекти, процесот на производство нема да ги забележи овие дефекти и ќе се пренесат кај корисникот, предизвикувајќи проблеми. Затоа, клучните прашања за условите за обработка треба да се сумираат за да се контролираат овие клучни фактори во процесот на производство.
Сврзувачките елементи со висока цврстина треба да се калат и темпираат според техничките барања. Целта на термичката обработка и калењето е да се подобрат сеопфатните механички својства на сврзувачките елементи за да се исполни одредената вредност на затегнувачка цврстина и односот на цврстина на свиткување. Технологијата на термичка обработка има клучно влијание врз внатрешниот квалитет на сврзувачките елементи со висока цврстина, особено врз нивниот внатрешен квалитет. Затоа, за да се произведат висококвалитетни сврзувачки елементи со висока цврстина, потребно е да се има напредна опрема за термичка обработка. Поради големиот производствен капацитет и ниската цена на завртките со висока цврстина, како и релативно фината и прецизна структура на навојот на завртката, опремата за термичка обработка треба да има голем производствен капацитет, висок степен на автоматизација и добар квалитет на термичка обработка. Од 1990-тите, производствената линија за континуирана термичка обработка со заштитна атмосфера е во доминантна позиција. Печките од типот на шок-дно и мрежестата печка се особено погодни за термичка обработка и калење на мали и средни сврзувачки елементи. Линијата за калење, покрај добрите перформанси на печката, има и напредни параметри на атмосферата, температурата и процесот на компјутерска контрола, аларм за дефект на опремата и функции за прикажување. Високоцврстите сврзувачки елементи се активираат автоматски од полнење - чистење - загревање - гаснење - чистење - калење - боење до офлајн линијата, ефикасно обезбедувајќи го квалитетот на термичката обработка. Декарбуризацијата на навојот на завртката ќе предизвика прво да се исклучи сврзувачката единица кога не ги исполнува барањата за отпорност на механичките перформанси, што ќе ја изгуби ефикасноста на сврзувачката единица и ќе го скрати работниот век. Поради декарбонизацијата на суровината, ако жарењето не е соодветно, слојот за декарбонизација на суровината ќе се продлабочи. За време на термичката обработка на гаснење и калење, некои оксидирачки гасови обично се внесуваат однадвор од печката. 'Рѓата на челичната жица или остатокот на жицата по ладното влечење ќе се распадне по загревањето во печката, генерирајќи оксидирачки гас. 'Рѓата на површината на челичната жица, на пример, е направена од железо. карбонат и хидроксид, по топлината ќе се разградат на CO₂ и H₂ O, со што ќе се влоши декарбуризацијата. Резултатите покажуваат дека степенот на декарбуризација на средниот јаглероден легиран челик е посериозен од оној на јаглеродниот челик, а најбрзата температура на декарбуризација е помеѓу 700 и 800 степени Целзиусови. Бидејќи прицврстувањето на површината на челичната жица се распаѓа и се комбинира во јаглерод диоксид и вода со голема брзина под одредени услови, ако контролата на гасот на печката со континуирана мрежа не е соодветна, исто така ќе предизвика грешка во декарбуризацијата на завртката. Кога болтот со висока цврстина е ладно намотен, суровината и жарениот декарбуризирачки слој не само што сè уште постојат, туку се екструдираат на врвот на конецот, што резултира со намалени механички својства (особено цврстина и отпорност на абење) за површината на сврзувачките елементи што треба да се стврднат. Покрај тоа, површинската декарбуризација на челичната жица, површината и внатрешната организација се различни и имаат различен коефициент на експанзија, калењето може да предизвика површински пукнатини. Затоа, за да се заштити конецот на врвот на декарбуризацијата при термичко калење, но Исто така, за суровини е умерено обложена со јаглерод декарбуризација на сврзувачките елементи, претворајќи ја предноста на заштитната атмосфера на мрежестата ременица во печката во основната еднаква на оригиналната содржина на јаглерод и деловите од јаглеродната обвивка, сврзувачките елементи веќе декарбуризација полека се враќаат на оригиналната содржина на јаглерод, потенцијалот на јаглерод е поставен на 0,42% 0,48% препорачливо, наноцевките и температурата на загревање на гаснењето, истите не можат да бидат под висока температура, со цел да се избегнат груби зрна, кои влијаат на механичките својства. Главните проблеми со квалитетот на сврзувачките елементи во процесот на гаснење и гаснење се: недоволна тврдост на гаснење; нерамномерна тврдост на стврднување; пречекорување на деформацијата на гаснењето; пукање на гаснењето. Ваквите проблеми на терен често се поврзани со суровините, гаснењето, загревањето и гаснењето, ладењето. Правилната формулација на процесот на термичка обработка и стандардизацијата на процесот на производство често можат да избегнат вакви несреќи со квалитетот.
Време на објавување: 31 мај 2019 година